어플라이드 머티어리얼즈 (Applied Materials) - 1 부

미라 CMP 200mm

150mm 및 200mm 웨이퍼의 경우, 어플라이드의 Mirra CMP 제품군은 다양한 재료에 대해 생산에서 입증된 고성능 표면 평탄화를 제공합니다. 이 시스템의 고속 평탄화 연삭 캐러셀과 다중 구역 제어 연삭 헤드는 뛰어난 균일성과 효율성을 제공합니다.

 

실리콘, STI 산화물, 폴리실리콘, 텅스텐 메탈 등을 연마하는 데 사용할 수 있는 어플라이드의 미라(Mirra) 시스템은 그라운드 웨이퍼 표면의 슬러리를 효과적으로 제거하고 슬러리 잔류물을 방지하는 메사(Mesa) 클리너를 내장해 미립자와 워터마크로 인한 제품 결함을 최소화한다.

 

다마스커스 구리 장착, WLP 및 MEMS와 같은 까다로운 공정 응용 분야를 처리하기 위해 어플라이드의 Mirra 시스템은 마랑고니 ™ 효과에 기반한 웨이퍼 건조 방법(빠르고 효율적이며 워터마크가 없음)이 있는 Desica® 클리너로 구성할 수도 있습니다.

 

어플라이드의 Mirra CMP 시리즈의 새로운 모델인 Mirra Durum™ 시스템은 탄화규소(SiC)와 같은 더 단단한 기판 재료를 대상으로 설계되었습니다. Mirra Durum은 웨이퍼 건조/건조를 통합하고 세척, 건조, 제거율 측정 및 웨이퍼 ID 인식을 통합하는 완전 자동화된 생산 검증된 핸들링 시스템으로, 우수한 웨이퍼 표면 품질을 유지하면서 대량 웨이퍼 생산을 지원합니다. 전용 하드웨어는 강한 산/염기 조성을 가진 슬러리 및 화학 시약에 최적화되어 있습니다.

 

"웨이퍼 플리핑(Wafer flipping)"은 공정 레시피에 의해 제어되며 웨이퍼의 양면 연마를 자동으로 가능하게 합니다. 이 시스템은 생산성 저하 없이 150mm 웨이퍼에서 200mm 웨이퍼로 쉽게 변환할 수 있습니다.

 

모든 어플라이드 Mirra 시스템은 종말점 감지, 인라인 측정 및 고급 공정 제어와 같은 다양한 옵션을 제공하여 모든 웨이퍼 표면 평탄화에 대해 탁월한 내부 및 웨이퍼 간 공정 안정성과 반복성을 제공합니다. 어플라이드의 Profiler 및 Titan Contour™ 그라인딩 헤드와 같은 고급 연마 공정도 사용할 수 있으며, 가장자리를 제외하고 웨이퍼 표면에서 3mm 이내의 광택 제거를 미세 조정하는 다중 디스크 구성을 통해 웨이퍼 연마의 주요 일관성 지표를 충족합니다.

옵타™ CMP

어플라이드의 Opta CMP 플랫폼은 시스템 기술 최적화를 가능하게 하는 동시에 고용량 고급 로직 및 메모리 프로세스 제작을 위한 CMP 프로세스 변환의 시연을 제공합니다. OPTA는 여러 연마 공정 영역을 기반으로 최대 10개의 통합 세척 공정 장치가 있는 시스템 아키텍처입니다. Opta의 유연한 모듈식 아키텍처는 전체 노드에 대해 가장 높은 처리량 밀도를 제공합니다. 결과적으로 더 적은 수의 시스템을 설치해야 하고 팹의 전체 공간이 더 작아집니다. Opta는 금속 및 비금속 CMP를 포함한 모든 CMP 애플리케이션 및 세그먼트를 위해 설계되었습니다. 단일 단계 배치 연마 및 동일/불균형 다단계 순차 연마; 두꺼운 필름 및 필름 제거.

 

Opta의 동일한 독립형 연마 챔버는 최첨단 연마 헤드 및 공정 제어 기술과 함께 모놀리식 웨이퍼 및 웨이퍼 간 불균일성 제어를 위한 업계 최고의 웨이퍼 성능을 제공합니다. 또한 고유한 아키텍처로 인해 처리량을 손상시키지 않고 결함을 개선하기 위해 추가 세척 기능을 사용할 수 있습니다. 웨이퍼 평탄화를 개선하여 형상 크기를 더욱 줄이고 공정 시간을 단축하여 첨단 소자의 생산성을 높이기 위해 연마 공정 부품의 구성 매개변수를 수정하여 연마 패드의 실시간 온도 제어를 달성할 수 있습니다. 예를 들어< 5nm의 고급 로직 소자 또는 200쌍 이상의 3DNAND 소자를 제조할 수 있습니다.

 

Opta의 다재다능함은 현재 제품의 대량 생산은 물론 미래의 프로토타입 연구 및 개발에 사용할 수 있는 다목적 CMP 플랫폼입니다. Opta는 단일 CMP 플랫폼을 사용하여 향후 모든 웨이퍼 제조의 CMP 프로세스 요구 사항에 대한 프로세스 성능과 자본 효율성을 모두 극대화할 수 있는 전례 없는 기회를 제공합니다.

 

반사 LK CMP

어플라이드의 Reflexion LK CMP는 구리 실장, 얕은 트렌치 절연, 산화물, 폴리실리콘 및 텅스텐 금속 응용 분야를 위한 생산에서 입증된 고성능 평탄화 솔루션을 제공합니다. 고속 평탄화 턴테이블과 다중 구역 그라인딩 헤드는 뛰어난 균일성과 효율성을 제공하며 낮은 다운포스로 인해 45nm 미만 장치에 맞게 확장할 수 있습니다.

 

업계를 선도하는 300mm CMP 플랫폼인 Reflexion LK CMP 시스템은 최신 폴리싱, 세척 및 건조 기술을 통합하도록 완전히 업데이트되었습니다. 이 제품은 3단계 CMP 애플리케이션에서 성능과 생산성에 최적화된 업계 유일의 3-디스크 순차 연마 플랫폼입니다. 이 플랫폼은 워터마크 결함을 사실상 제거하고 미립자 오염을 최소화하는 고유한 완전 침지 Marangoni™ 증기 건조 기술을 사용하는 통합 포스트 CMP Desica® 클리너를 계속 사용합니다.

 

어플라이드의 Reflexion LK CMP 시스템은 또한 코라인 메트릭과 고급 공정 제어 기능을 갖춘 전체 엔드포인트 접근 방식을 통해 모든 평탄화 응용 분야에서 탁월한 웨이퍼 내 및 웨이퍼 간 공정 제어 및 반복성을 보장합니다. 이 시스템은 특허받은 window-in-pad 기술을 사용하여 처리량을 손상시키지 않고 각 웨이퍼의 정확한 실시간 연마 제어를 제공합니다.

 

새로운 FullVision® XE 및 RTPC XE in-situ 엔드포인트 및 토포그래피 제어 시스템은 광대역 분광법 또는 홀 효과 와전류 감지 기술을 사용하여 고객 사양 내에서 출력을 생성하는 공정의 능력 척도인 Cpk를 크게 증가시키고 CMP 필라멘트 세트 및 유입 웨이퍼 특성의 드리프트 및 변동으로 인한 웨이퍼 불량을 최소화하는 모든 스톱인 및 스톱온 유전체 및 금속 CMP 애플리케이션에 사용할 수 있습니다.

 

반사 LK 프라임 CMP

어플라이드의 Reflexion LK Prime CMP 시스템은 이전 세대의 평탄화 기술을 개선하여 FinFET 및 3D NAND 응용 분야에서 나노미터 정확도를 달성합니다. 이러한 정확도는 게이트 높이의 아주 작은 변화조차도 장치 성능과 수율에 영향을 미칠 수 있기 때문에 공정에 매우 중요합니다.

 

최첨단 CMP 응용 분야에 대한 오늘날의 수요에 부응하기 위해 Reflexion LK Prime CMP는 연삭 단계에서 4개의 연마 패드, 최대 6개의 연마 헤드, 8개의 세척 챔버 및 2개의 건조 챔버로 제어되는 웨이퍼가 있는 고유한 하드웨어 구성을 기반으로 합니다. Reflexion LK Prime CMP는 Reflexion LK CMP의 성능을 유지하면서 현재 그라인딩 및 세척 CMP의 성능을 최적화합니다.

 

연삭 및 세척 용량이 증가하고(Reflexion LK CMP는 7개의 캐비티가 있는 반면 Reflexion LK Prime의 캐비티는 14개) 웨이퍼 이송을 최적화하여 많은 응용 분야에서 용량을 두 배로 늘리고 생산성을 두 배로 높였습니다.

단일 연마 구역과 단일 세척 구역을 독립적으로 사용할 수 있어 공정 선택에 더 많은 유연성을 제공합니다: 병렬 또는 배치로 순차적으로 생산할 수 있습니다. 동시에 각 연삭 디스크의 공정 설계는 크게 사용자 정의 할 수 있습니다. 예를 들어, 3D NAND는 두꺼운 코팅과 기복이 심한 지형으로 인해 장기간 안정적인 연마가 필요합니다.

 

결과적으로, 안정적이고 예측 가능한 평탄화 결과를 얻기 위해 연속적이고 단기적인 연마에 여러 개의 연삭 디스크를 사용할 수 있습니다. 이를 통해 웨이퍼 성능을 향상시키고 결함을 줄일 수 있습니다. 미래 IC 모듈 제조의 요구 사항을 충족하기 위해 Reflexion LK CMP 시스템과 같은 Reflexion LK Prime 시스템은 최신 연마, 세척 및 공정 제어 기술을 사용하여 최고 수준의 제품 성능을 보장합니다.

 

ALD (알드)

ALD는 오늘날 가장 발전된 평면 장치와 3D 아키텍처로의 업계 전환을 가능하게 하는 핵심 요소입니다. 어플라이드의 ALD 시스템은 한 번에 단일 층 두께의 일부에 불과한 두께로 웨이퍼에 광범위한 산화물, 금속 질화물 및 금속을 증착하여 고급 트랜지스터, 메모리 및 인터커넥트 응용 분야에서 초박막 박막층을 생성합니다.

 

ALD 공정은 칩 표면에 직접 재료를 적층하여 한 번에 단일 필름 층 두께의 일부를 증착하여 가능한 가장 얇고 균일한 필름을 생성합니다. 공정의 자체 제한적인 특성과 관련 형상 적응형 증착 능력은 소형 및 3D 기술을 가능하게 하는 기초입니다. 자체 제한적인 표면 반응은 원자 수준에서 증착을 제어하는 것을 가능하게 합니다: 필름의 두께는 수행된 반응 사이클의 수에만 의존합니다. 표면 제어는 필름의 우수한 정합성과 균일한 두께를 유지하며, 이 두 가지 모두 새로운 3D 소자 설계에 필수적인 기능입니다.

센츄라® iSprint™ SSW ALD/CVD 

낮은 저항률과 최소한의 전기 이동성으로 인해 텅스텐은 트랜지스터를 로직 및 메모리 장치의 나머지 집적 회로와 연결하는 접촉 구멍 및 중간 세그먼트 (하단 - 하단) 와이어에 대한 필러 재료로 오랫동안 사용되어 왔습니다. 이전 기술 노드에서는 장치의 크기가 크기 때문에 컨포멀 CVD 증착을 사용하여 텅스텐 충전 통합을 수행할 수 있었습니다.

 

그러나 현재의 최첨단 기술 노드에서는 형상 크기가 매우 미묘하고 오목한 지형이 있어 이러한 장치 형상의 온전한 갭 없는 텅스텐 충전을 보장하기 위해 이 증착 방법을 사용하기가 어렵습니다. 증착 중 초소형 개구부 상단의 돌출 현상으로 인해 컨포멀 공정은 비다공성 특징으로 잘 채워질 수 없습니다. 구멍을 만들지 않더라도 형상 적응형 증착은 필연적으로 그 사이에 틈을 남깁니다. 이러한 특성으로 인해 매우 미세한 형상 구조는 화학적-기계적 연마(CMP) 중에 파괴될 수 있습니다.

 

고급 칩 설계의 고밀도 기능과 스루홀 이중화가 없다는 것은 단순한 홀이 장치 고장을 일으키고 손실을 초래할 수 있음을 의미합니다.

Centura iSprint ALD/CVD SSW 시스템은 재료 엔지니어링 및 금속 CVD 접촉 구멍 응용 분야에 대한 어플라이드의 오랜 전문 지식과 경험을 결합하여 고유한 "선택성" 억제 메커니즘을 사용하여 틈이나 구멍을 방지하기 위해 상향식으로 충진합니다. 충전 공정의 무결성을 개선하면 텅스텐 벌크를 늘리고(잠재적으로 저항을 감소시키고), 보다 견고한 기능을 생성하고, 유전체 및 에칭 개방 단계를 완화하여 성능, 장치 설계 및 수율을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

올림피아® ALD

지속적인 프로세스 확장은 장치 성능을 새로운 수준으로 끌어 올리고 있습니다. ALD 기술은 3D NAND 및 로직 FinFET 제조에서 점점 더 많은 단계를 거치는 데 매우 중요합니다. 그러나 ALD로 달성한 정합성과 일관된 박막 두께는 CD 제어에 여전히 중요하지만, 제한된 열 예산 내에서 훨씬 더 광범위한 고품질의 견고한 박막을 제공하기 위해 ALD에 새로운 요구 사항이 제기되고 있습니다.

어플라이드의 Olympia ALD 시스템은 유전체층 필름의 개별 증착을 위한 탁월한 공정 기능을 제공함으로써 3D 소자 제조에 필요한 낮은 증착 온도에서 고품질 ALD 필름을 얻는 중요한 문제를 해결합니다. 또한 유연한 설계를 통해 시스템은 ALD 공정 품질, 다목적성 및 열 범위를 제공하는 데 필요한 여러 전구체를 수용할 수 있습니다.

 

Olympia ALD 시스템은 증착 공정에 사용되는 개별 전구체의 완벽한 분리를 보장하기 위해 혁신적인 화학 관리를 통해 스스로를 차별화합니다. 이 고유한 기능은 화학 물질이 자유롭게 혼합될 때 형성될 수 있는 잠재적으로 유해한 부산물 및 미립자의 생성을 최소화합니다.

 

결과적으로 시스템은 결함이 거의 발생하지 않으며 챔버를 청소해야 할 때까지 더 오래 작동할 수 있습니다. 또한 이 시스템은 시간이 분산된 기존 ALD에 비해 각 화학 처리 후 흡인/헹굼 단계를 제거하여 생산성을 최대 50%까지 높일 수 있습니다.

Olympia 캐비티에서 웨이퍼는 다양한 화학 물질에 대한 격납 구역을 통해 회전합니다. 여기서, 각 웨이퍼는 웨이퍼 표면에서 반응하는 두 가지 화학 물질에 순차적으로 노출되어 단층 컨포멀 필름을 형성합니다. 각 노출 주기에 대해 추가 층이 증착됩니다. 특정 고객 요구 사항을 충족하기 위해 프로세스를 시퀀스에 통합할 수 있습니다.

급속 열처리(RTP)

어닐링된 제품은 재료의 전기적 또는 물리적 특성(전도성, 유전율, 조밀성 및 오염 감소)을 수정하기 위해 반도체 장치 제조에 널리 사용됩니다.

 

균일 온도 어닐링, 스파이크 어닐링 또는 밀리초 어닐링, 열라디칼 산화와 같은 기술은 다양한 응용 분야에 적합합니다. 기술 선택은 제조 공정의 특정 지점에서 특정 온도/시간에 열처리를 견딜 수 있는 장치의 능력을 포함하여 다양한 요인에 따라 달라집니다. 어플라이드의 벌브, 레이저 및 히터 기반 열처리 시스템 포트폴리오는 모든 어닐링 기술을 포괄하며, 패턴 부하, 열 예산 감소, 누출, 계면 층 품질 최적화 및 고생산성 공정을 포함한 광범위한 고급 노드 문제에 대한 확장 가능한 솔루션을 제공합니다.

Centura® DPN HD 게이트 스태킹

Centura DPN HD(High Concentration) 시스템은 Centura 본체에 통합된 플라즈마 질화 및 질화 후 어닐링(PNA) 공정 챔버로 구성됩니다. 이 제품은 DPN(Decoupled Plasma Nitriding) 제품군의 질화 기능을 DRAM(Dynamic Random Access Memory) 주변 게이트로 확장하여 어플라이드의 오랜 업계 최고의 로직 소자 질화 기술을 보완합니다.

 

DPN HD 질화 공정에서 질소는 저에너지 펄스 플라즈마를 사용하여 실리콘 산화물 유전체층에 주입되어 게이트 스택의 SiO/폴리실리콘 계면에서 원하는 높은 질소 농도를 생성하고 Si/SiO 계면에서 낮은 질소 농도를 생성하여 높은 채널 이동성을 유지합니다. 새로운 화학 물질과 직접 고온 웨이퍼 가열 공정은 3X 및 2Xnm 노드 실리콘 산화물 게이트의 요구 사항을 충족하는 동시에 우수한 누설 전류 및 임계 전압 성능을 달성하기 위해 더 많은 양의 질소를 생성합니다. 기존의 질화 공정은 필요한 게이트 누설 전류와 임계 전압을 얻는 데 한계가 있습니다.

 

질화 공정은 실리콘 산화물(유전층)에 질소를 첨가하고 일정량의 질소를 주입하여 실리콘 산화막의 커패시턴스를 증가시켜 등가 산화물층 두께를 줄이는 것을 포함합니다. 유전 상수를 증가시키는 것 외에도 질소 성분은 게이트 누설 전류를 줄여 도펀트가 게이트 유전층으로 확산되는 것을 보다 효과적으로 방지합니다.

 

질화 처리 후, 실리콘 질소 산화물 계면층의 질소 농도는 시간이 지남에 따라 점차 감소합니다. DPN HD 시스템은 PNA 공정 챔버와 DPN 공정 챔버를 단일 진공 환경으로 통합하므로 질화 공정이 완료된 직후 고온 어닐링을 수행할 수 있어 질소 손실을 줄일 수 있습니다. 또한 플라즈마 질화 공정 챔버와 PNA 공정 챔버를 동일한 기계에 통합하면 시간 경과에 따른 공정 변동성이 제거되어 실리콘 질화물 게이트를 제조하는 데 필요한 보다 내구성 있고 안정적인 공정이 가능합니다. PNA는 또한 임계 전압의 변화로 이어질 수 있는 질화 공정에서 불안정한 바인더 상을 제거합니다. PNA는 이러한 불안정한 단계를 줄이거나 제거하여 소자 성능을 개선하는 데 도움이 됩니다.

질화는 질소를 실리콘 산화물(유전체)로 구동하여 질소 "선량"을 제공하여 필름의 커패시턴스를 증가시켜 효율적인 산화물 두께 스케일링을 수행하는 공정입니다. 유전 상수를 증가시키는 것 외에도 질소 함량은 게이트 누출을 줄이고 게이트 유전체를 통한 도펀트 확산에 대한 저항을 향상시킵니다.

생산자® Pyra® 어닐링 시스템

임계 치수가 계속 줄어들면 작은 구조의 패턴을 만드는 데 필요한 작업 수가 증가하여 여러 그래픽 계층을 처리해야 할 필요성이 생깁니다. 표적 처리는 패터닝된 필름을 수정하여 다중 패터닝 방식에서 에칭 선택성을 향상시킵니다. 또한 금속 리플로우 기술은 높은 종횡비 기능을 채우는 데 매우 중요합니다.

 

목표는 금속층을 처리하여 비다공성, 큰 입자의 금속의 성장을 촉진하여 라인 저항을 줄이는 것인데, 이는 인터커넥트의 크기를 줄이는 측면에서 특히 달성하기 어려운 효과입니다.

 

어플라이드의 Producer Pyra 열처리 시스템은 어플라이드의 어닐링 제품 라인에 가장 최근에 추가된 제품입니다. 이 제품은 주로 MOL / BEOL 공간의 저온 범위의 응용 분야를 대상으로합니다. 대용량의 온도 중립 어닐링을 위해 설계된 Pyra 시스템은 장치 성능을 저하시키지 않는 입증된 저비용 Producer 플랫폼을 활용하여 생산성이 높습니다.

 

Pyra 시스템의 균일한 어닐링 가열 능력은 우수한 내부 및 웨이퍼 간 어닐링 균일성을 제공하는 저항 히터를 기반으로 합니다. 트윈 챔버® 기술이 적용된 생산자 플랫폼은 R&D 모드에서 사이클 시간을 단축하고 대량 생산 모드에서 생산성을 높입니다.

밴티지® 아스트라™ DSA

Vantage Astra DSA(Dynamic Surface Annealing) 시스템은 레이저 기술이 적용된 어플라이드의 첫 번째 어닐링 기계로, 기계의 지속적인 확장에 필요한 고급 실리콘화 공정에서 타의 추종을 불허하는 성능을 제공합니다. 이를 통해 고급 finFET 소자에 대한 접촉 저항 스케일링이 가능합니다. 어플라이드 머티어리얼즈는 Astra DSA 기술이 급속 열처리 RTP 시장에서 선도적인 위치를 차지하면서 밀리초 어닐링 부문으로 어닐링 포트폴리오를 확장하고 있습니다. 어플라이드의 Vantage Astra DSA는 다세대 장치 제조에 필요한 어닐링 성능과 제어 기능을 고객에게 제공합니다.

 

생산성, 소형화 및 신뢰성을 염두에 두고 설계된 Astra DSA 시스템은 이러한 유형의 어닐링 공정에 필요한 생산 가치를 제공할 수 있는 탁월한 소유 비용 이점을 제공합니다.

 

이 시스템의 레이저는 웨이퍼 표면 위에 있는 여러 원자층을 초당 섭씨 100만 도의 가열 속도로 밀리초 만에 1000°C 이상으로 가열할 수 있습니다. 예열에서 100°C의 초고온 {0}까지 즉각적이고 빠르게 가열할 수 있으며, 유사한 급속 냉각을 통해 누설 전류 위험을 초래하고 수율을 감소시킬 수 있는 소스/드레인 결함의 형성을 크게 줄일 수 있습니다.

 

Vantage 플랫폼은 2개의 Astra 챔버 구성 또는 1개의 Astra 챔버와 Radiance/Plus 또는 RadOx를 포함한 1개의 RTP 챔버로 구성된 하이브리드 구성으로 사용할 수 있습니다.

밴티지® 라독스™ RTP

고급 장치 확장에는 더 얇고, 더 고품질이며, 누출이 적고, 신뢰성이 높은 산화물 층이 필요하며, 더 낮은 열 예산과 더 엄격한 공정 제어가 필요합니다. 어플라이드의 Vantage RadOx RTP는 라디칼 산화 반응을 사용하여 낮은 열 예산으로 고밀도, 고품질 산화물 층을 성장시킵니다.

 

이 시스템의 혁신적인 기술은 메모리 게이트 산화물, 얕은 트렌치 격리 라이너 산화물, 희생 산화물, 측벽 산화물, 플래시 터널 산화물 및 ONO 스택과 같은 중요한 산화 공정의 확장에 대한 장벽을 허물고 있습니다. 검증된 고생산성 Vantage 플랫폼에 탑재된 RadOx는 엄격한 열 예산 제어 및 공정 모니터링을 통해 업계 최고의 래디언스 챔버에서 고품질 산화물 층을 생성합니다.

밴티지® 래디언스® 플러스 RTP

어플라이드의 Vantage RadiancePlus RTP 시스템은 세계적 수준의 RTP 챔버 기술과 생산에서 입증된 저비용 플랫폼을 결합한 고처리량 대기 RTP 애플리케이션을 위한 업계 최고의 고생산성 솔루션입니다. 유선형 설계로 단일 기계로 쉽게 운반할 수 있어 더 빠른 시동 및 생산이 가능합니다.

 

이 시스템은 허니컴 광원, 7점 온도 측정, 100Hz 폐쇄 루프 온도 제어 및 240rpm 웨이퍼 회전과 같은 입증된 래디언스 챔버 기술을 활용합니다. 최적화된 하드웨어와 온도 제어는 이온 주입 및 기타 어닐링 공정에서 타의 추종을 불허하는 스파이크 어닐링 균일성을 제공합니다. 공정의 온도 제어 범위는 매우 광범위하여 저온(예: 규화물) 어닐링에서 초고온(예: 웨이퍼) 어닐링에 이르기까지 전체 공정을 포괄합니다.

밴티지® 벌컨® RTP

32/28nm 노드 이하에서 스파이크 어닐링 공정의 주요 과제는 입자 내 복사 에너지 흡수 변화로 인한 온도 편차를 최소화하는 것입니다. 이러한 온도 편차 현상을 패턴 하중 효과(PLE)라고 합니다. Vulcan 시스템은 웨이퍼 아래에 가열 램프를 사용하여 우수한 가열 균일성을 달성하고 패턴 로딩 효과를 최소화함으로써 "기술에 혁명"을 일으킵니다.

 

우수한 온도 균일성 외에도 이 시스템은 초저온에서 초고온(150°C–1300°C)에 이르는 광범위한 가공 범위를 제공합니다. 결과적으로 이전 세대 Vantage Radiance Plus RTP 시스템의 고급 스파이크 어닐링 기능을 계승하고 초 미만 어닐링, 초저온 어닐링 및 다중 금속 어닐링 프로세스를 결합하여 공정 다양성을 달성합니다. 이 시스템의 "고속 스파이크 어닐링" 냉각은 스파이크 어닐링 중 장시간 냉각이 저전력, 고성능 장치 제조에 미치는 해로운 영향을 방지하여 장치 성능을 향상시킵니다. Vulcan 시스템은 접합 및 high-k 메탈 게이트 모듈의 고급 확장을 계속 가능하게 합니다.

 

Vulcan 시스템은 전송 및 다지점 온도 측정을 통해 저온 처리용 열 램프를 특징으로 하는 최초의 RTP 플랫폼으로, 거의 실온에서 폐쇄 루프 제어를 제공하여 탁월한 웨이퍼 공정 반복성을 제공합니다. 인터페이스 엔지니어링은 고급 노드 제조에서 매우 중요해졌습니다. 니켈 또는 고급 소재를 실리콘에 확산시키면 스케일링이 용이하여 더 얇고 우수한 규화물 층과 더 높은 수율을 형성할 수 있으며, 이 과정에서 Vulcan 시스템의 저온 기능은 고객이 계면층의 품질을 최적화하는 데 도움이 됩니다.