PCB 제조 공정 - 동영상 형식

주요 PCB 가공 제조업체의 공정은 아마도 비슷할 것입니다., 약간의 차이가 있을 것입니다. PCB 회로 기판의 유형에 따라 처리 공정이 다릅니다. 이 기사는 대중 과학만을 위한 것입니다.

PCB 제조 공정

PCB의 생산은 매우 복잡합니다., 4층 인쇄 기판을 예로 들면, 생산 공정은 주로 PCB 레이아웃, 코어 보드 생산, 내부 PCB 레이아웃의 전송, 코어 보드의 드릴링 및 검사, 적층, 드릴링, 구멍 벽의 구리 화학 침전, 외부 PCB 레이아웃의 전송, 외부 PCB의 에칭.

 

1. PCB 레이아웃

PCB 제조의 첫 번째 단계는 PCB 레이아웃을 구성하고 확인하는 것입니다. PCB 제조 공장은 PCB 설계 회사로부터 CAD 파일을 수신하고 각 CAD 소프트웨어에는 고유한 파일 형식이 있기 때문에 PCB 공장은 이를 Extended Gerber RS-274X 또는 Gerber X2와 같은 균일한 형식으로 변환합니다. 그런 다음 공장의 엔지니어는 PCB 레이아웃이 제조 공정과 일치하는지 확인합니다., 결함이 있는지 여부, 등.

 

2. 코어 보드의 생산
및 청소는 먼지가 있는 경우 단락 또는 개방 회로로 이어질 수 있습니다.

8층 PCB 보드는 실제로 3개의 동박 적층판(코어 보드)과 2개의 구리 필름으로 만든 다음 프레그로 접착합니다. 생산 순서는 중간(4개 또는 5개 층의 라인)에 있는 코어 보드로 시작하여 지속적으로 쌓인 다음 고정됩니다. 4층 PCB의 생산은 비슷합니다., 단 1 코어 보드와 2 구리 필름이 사용됩니다.

 

3. 내부 PCB 레이아웃의 전송
은 먼저 코어 보드(코어)의 2층 회로를 만들어야 합니다. 동박 적층판을 청소한 후 표면에 감광성 필름 층으로 덮습니다. 이 필름은 빛에 노출되면 응고되어 동박 적층판의 동박에 보호막을 형성합니다.

2층 PCB 레이아웃 필름과 이중층 동박 적층체를 PCB 레이아웃 필름의 상부 층에 삽입하여 PCB 레이아웃 필름의 상부 및 하부 층이 정확하게 적층되도록 합니다.

광수용체는 동박의 감광막에 UV 램프를 조사하고, 감광막은 광투과막 아래에서 경화되고, 감광막은 여전히 불투명 필름 아래에서 경화되지 않는다. 경화 감광성 필름 아래에 덮인 동박은 필요한 PCB 레이아웃 라인입니다., 이는 수동 PCB에 대한 레이저 프린터 잉크의 역할과 동일합니다.

그런 다음 경화되지 않은 필름을 잿물로 씻어내고 필요한 동박 라인을 경화 필름으로 덮습니다.

그런 다음 NaOH와 같은 강알칼리를 사용하여 원치 않는 동박을 에칭합니다.

경화된 감광성 필름을 벗겨내어 PCB 레이아웃 회로에 필요한 동박을 드러냅니다.

4. 코어 보드의 펀칭 및 검사

코어 보드가 성공적으로 제조되었습니다. 그런 다음 다른 원료와의 후속 정렬을 용이하게 하기 위해 코어 보드에 정렬 구멍을 만듭니다. 코어 보드는 PCB의 다른 레이어와 함께 눌러지면 수정할 수 없으므로 확인하는 것이 중요합니다. 기계는 오류를 확인하기 위해 PCB 레이아웃 도면과 자동으로 비교합니다.

5. 라미네이션
은 프리프레그라는 새로운 원료를 필요로 하는데, 프리프레그는 코어 보드와 코어 보드 사이(PCB 층> 4), 코어 보드와 외부 동박 사이의 접착제이며 절연의 역할도 합니다.

동박의 하부층과 프리프레그의 2층은 정렬 구멍과 철판의 하층을 통해 미리 고정된 다음 만들어진 코어 보드도 정렬 구멍에 넣고 마지막으로 프리프레그 2층, 동박 1층, 압력 지지 알루미늄 판 1층을 차례로 코어 보드에 덮습니다.

철판으로 고정된 PCB 보드는 브래킷에 놓인 다음 적층을 위해 진공 열 프레스에 공급됩니다. 진공 프레스의 고온은 프리프레그의 에폭시 수지를 녹여 코어보드와 동박을 압력 하에서 함께 유지합니다.

적층이 완료된 후 프레스된 PCB의 상부 철판을 제거합니다. 그런 다음 압력을 견디는 알루미늄 판이 제거되고 알루미늄 판은 또한 다른 PCB를 격리하고 PCB의 외부 동박이 매끄럽도록 하는 책임 역할을 합니다. 이 시점에서 제거된 PCB의 양면은 부드러운 동박 층으로 덮여 있습니다.

 

6. PCB에 있는 4개의 비접촉 동박을 함께
연결하기 위한 첫 번째 단계는 상부 및 하부 천공을 뚫어 PCB를 연 다음 구멍 벽을 금속화하여 전기를 전도하는 것입니다.

X선 드릴링 머신 기계를 사용하여 내부 층의 코어 보드를 찾으면 기계가 자동으로 코어 보드의 구멍을 찾아 찾은 다음 PCB에 대한 위치 지정 구멍을 만들어 다음 드릴링 구멍이 구멍의 중심을 통과하도록 합니다.

알루미늄 판 층을 펀칭 기계 위에 놓은 다음 PCB를 맨 위에 놓습니다. 효율성을 높이기 위해 1~3개의 동일한 PCB 보드를 서로 겹쳐 쌓아 PCB의 층 수에 따라 천공을 합니다. 드디어, 상단 PCB를 알루미늄 판 층으로 덮습니다., 알루미늄 판의 상부 및 하부 층은 드릴 비트를 뚫고 빼낼 때 PCB의 동박이 찢어지지 않도록 합니다.

이전 라미네이션 공정에서는 용융된 에폭시가 PCB 외부로 압출되었기 때문에 제거가 필요했습니다. 다이 밀링 머신은 올바른 XY 좌표에 따라 PCB 주변을 절단합니다.

7. 구멍 벽
의 구리 화학 침전거의 모든 PCB 설계가 서로 다른 층의 천공으로 연결되기 때문에 좋은 연결을 위해서는 구멍 벽에 25미크론의 구리 필름이 필요합니다. 이 두께의 구리 필름은 전기 도금을 통해 얻어야 하지만 구멍 벽은 비전도성 에폭시 수지와 유리 섬유 시트로 구성됩니다.

따라서 첫 번째 단계는 구멍 벽에 전도성 물질 층을 축적하고 화학 증착을 통해 전체 PCB 표면에 1미크론 구리 필름을 형성하는 것입니다. 화학 처리 및 청소와 같은 전체 공정은 기계에 의해 제어됩니다.

PCB 고정

PCB 청소

PCB 배송

 

8. 외부 PCB 레이아웃 전송
은 다음으로 동박으로 전송됩니다., 프로세스는 이전 내부 코어 보드 PCB 레이아웃 전송 원리와 유사합니다., 이는 복사된 필름과 감광성 필름을 사용하여 PCB 레이아웃을 동박으로 전송하는 것입니다., 유일한 차이점은 포지티브 필름이 보드를 만드는 데 사용된다는 것입니다.

내부 PCB 레이아웃의 전송은 빼기 방법을 채택하고 네거티브 칩은 보드로 사용됩니다. PCB는 경화된 감광성막으로 덮여 있고 경화되지 않은 감광막은 청소되고 노출된 동박은 에칭되며 PCB 레이아웃 회로는 경화된 감광막으로 보호됩니다.

외부 PCB 레이아웃의 전송은 일반 방법을 채택하고 양극은 보드로 사용됩니다. PCB의 비배선 영역은 경화된 감광성 필름으로 덮여 있습니다. 경화되지 않은 감광성 필름을 청소하고 전기 도금합니다. 필름이 있는 곳에서는 도금할 수 없고 필름이 없는 곳에서는 구리를 먼저 도금한 다음 주석을 도금합니다. 스트리핑 후 알칼리 에칭이 수행되고 마지막으로 주석 스트리핑이 수행됩니다. 선 패턴은 주석으로 보호되기 때문에 보드에 남아 있습니다.

클립으로 PCB를 고정하고 구리를 도금합니다. 앞서 언급했듯이 구멍 위치가 충분한 전도성을 갖도록 하기 위해 구멍 벽에 도금된 구리 필름의 두께는 25미크론이어야 하므로 전체 시스템이 컴퓨터에 의해 자동으로 제어되어 정확성을 보장합니다.

 

9. 외부 PCB의 에칭
공정은 완전한 자동 조립 라인에 의해 완료됩니다. 먼저 경화된 감광성 필름을 PCB에서 제거합니다. 그런 다음 강한 알칼리로 덮인 원치 않는 동박을 씻어냅니다. 그런 다음 땜납 제거 용액을 사용하여 PCB 레이아웃의 동박에 있는 주석 도금을 제거합니다. 청소 후 4레이어 PCB 레이아웃이 완성됩니다.